Lassen sich Neodym-Magnete bohren? Risiken und bessere Alternativen

Die besten Alternativen im Überblick

Wenn Sie lediglich eine Möglichkeit zur Montage oder Befestigung des Magneten benötigen, ist Bohren in der Regel nicht die beste Lösung. In vielen Fällen ist es sicherer und zuverlässiger, von Anfang an den passenden Magnettyp zu wählen.

Diese Optionen sind nicht dasselbe Produkt. Die richtige Wahl hängt davon ab, ob die Bohrung für eine Welle, eine Schraube oder eine geschützte Montagebasis vorgesehen ist oder ob eine Klebemontage beziehungsweise eine kundenspezifische Baugruppe benötigt wird.

Entscheidend ist: Die Bohrung darf nicht erst nachträglich berücksichtigt werden. Für eine zuverlässige Magnetbaugruppe muss sie Bestandteil der Magnetspezifikation sein.

Warum ist das Bohren eines fertig bearbeiteten Neodym-Magneten riskant?

Ein fertig bearbeiteter Neodym-Magnet verhält sich nicht wie ein Werkstück aus Baustahl oder Aluminium. Er besteht aus einem gesinterten Magnetwerkstoff. Dieser bietet eine sehr hohe magnetische Leistungsfähigkeit, ist jedoch zugleich hart, spröde und empfindlich gegenüber ungeeigneten Bearbeitungsbedingungen.

Neodym-Magnete sind hart, aber spröde

Neodym-Magnete wirken massiv und metallisch, verhalten sich mechanisch jedoch eher wie eine spröde Keramik als wie ein weiches Metall. Übt ein Bohrer Druck aus, kann der Magnet ausbrechen, Risse bekommen oder zerbrechen.

Selbst wenn der Magnet nicht vollständig zerbricht, können kleine Kantenausbrüche an der Bohrung relevant sein. Sie können die Optik, den Beschichtungsschutz, die Passung bei der Montage und die Chargenkonstanz beeinträchtigen.

Bei einem kleinen Hobbyversuch ist ein beschädigter Magnet möglicherweise nur ärgerlich. In einer industriellen Baugruppe kann dasselbe Problem zu Ausschussteilen, instabiler Befestigung und wiederholtem Abstimmungsbedarf mit dem Lieferanten führen.

Bohren kann die Schutzbeschichtung beschädigen

Die meisten fertig bearbeiteten Neodym-Magnete sind beschichtet. Zu den gängigen Beschichtungen zählen Nickel-Kupfer-Nickel, Zink, Epoxid, Parylene und weitere Schutzbeschichtungen. Mehr über die Auswahl von Beschichtungen erfahren Sie in unserem Leitfaden zu Beschichtung für Neodym-Magnete.

Die Beschichtung dient nicht nur der Optik. Sie trägt dazu bei, den NdFeB-Kern vor Feuchtigkeit und Korrosion zu schützen.

Beim Bohren durch einen fertig bearbeiteten Magneten ist die Bohrungswand nicht mehr vollständig durch die ursprüngliche Beschichtung geschützt. Die freiliegende Stelle kann zum Ausgangspunkt für Korrosion werden, insbesondere bei Feuchtigkeit, im Außenbereich, unter Salzsprühbelastung sowie in Reinigungs-, Labor- oder regulierten Geräteumgebungen, in denen die Kontrolle von Verunreinigungen und Korrosion wichtig ist.

Dies ist ein Grund, weshalb eine von Anfang an vorgesehene Bohrung die bessere Lösung ist. Der Lieferant kann Bohrung, Beschichtung, Kantenzustand und Endabmessungen gemeinsam prüfen, statt sie als voneinander getrennte Probleme zu behandeln.

Für Einkäufer ist dies relevant, da sich ein Beschichtungsversagen möglicherweise nicht sofort zeigt. Eine nachträglich gebohrte Öffnung kann bei der Montage einwandfrei erscheinen, später jedoch zu einer Roststelle werden, insbesondere nach Feuchtigkeitseinwirkung, Reinigung oder Temperaturwechseln.

Wärme kann die Magnetkraft verringern

Beim Bohren entsteht Reibung. Reibung erzeugt Wärme.

Ein kurzer, unkontrollierter Bohrvorgang kann den Magneten lokal erhitzen. Wird der Magnet zu heiß, kann er einen Teil seiner magnetischen Wirkung verlieren. Abhängig von Magnetgüte, Temperaturbeständigkeit und erzeugter Wärmemenge kann dieser Verlust irreversibel sein.

Es ist nicht richtig, dass jeder gebohrte Magnet sofort vollständig unmagnetisch wird. Das eigentliche Problem ist praktischer Natur: Beim Bohren wird Magnetwerkstoff abgetragen, das lokale Magnetfeld verändert und möglicherweise ein schwer kontrollierbarer Wärmeschaden verursacht.

Bei Sensoren, Encodern, Motoren, Haltebaugruppen oder Präzisionsbauteilen zur Positionierung können selbst geringfügige magnetische Veränderungen relevant sein.

Staub und Bruchstücke können gefährlich sein

Beim Bohren können feiner magnetischer Staub und kleine Bruchstücke entstehen. Dieses Risiko darf nicht unterschätzt werden.

Feiner Neodymstaub und Bruchstücke können beim Bohren Sicherheits- und Kontaminationsrisiken bergen. Starke Magnete können außerdem Werkzeuge, Späne und Metallteile in der Umgebung anziehen, wodurch der Vorgang schwerer zu kontrollieren ist.

Daher enthält dieser Artikel keine schrittweise Bohranleitung. Bei fertiggestellten Neodym-Magneten sollte nachträgliches Bohren in der Regel vermieden und die Bohrung bereits vor der Fertigung konstruktiv berücksichtigt werden.

Verliert ein Magnet durch eine Bohrung seine Magnetisierung?

Eine Bohrung führt nicht zwangsläufig dazu, dass der gesamte Magnet seine Magnetisierung vollständig verliert. Ein Magnet mit Bohrung kann weiterhin magnetisch sein.

Die magnetischen Eigenschaften können sich jedoch aus drei Gründen verändern.

Erstens wird durch die Bohrung Magnetwerkstoff entfernt. Ein geringeres Magnetvolumen bedeutet in der Regel eine geringere magnetische Wirkung als bei demselben Magneten ohne Bohrung.

Zweitens verändert die Bohrung die lokale Magnetfeldverteilung. Bei einem einfachen Haltemagneten ist dies möglicherweise unerheblich, bei Sensoren, Motoren, Encodern und Positioniersystemen kann es jedoch relevant sein.

Drittens kann die beim Bohren entstehende Wärme zu einer teilweisen irreversiblen Entmagnetisierung führen, wenn sich der Magnet für seine Magnetgüte zu stark erwärmt.

Die entscheidende Frage lautet daher nicht nur: “Ist der Magnet danach noch magnetisch?” Vielmehr ist zu klären: “Erfüllt er weiterhin die magnetischen und mechanischen Anforderungen meiner Anwendung?”

Bei industriellen Anwendungen sind Schätzungen riskant. Wenn die Bohrung Feldstärke, Arbeitsabstand oder Sensorreaktion beeinflusst, kann eine, Magnetfeldsimulation dabei helfen, die Konstruktion vor der Musterfertigung zu bewerten.

Ist eine professionelle Bearbeitung oder Bohrung von Neodym-Magneten überhaupt möglich?

Ja, Neodym-Magnete können unter kontrollierten Fertigungsbedingungen bearbeitet werden. Dies unterscheidet sich jedoch vom manuellen Bohren eines fertiggestellten Magneten.

Es geht nicht darum, ob sich in NdFeB-Werkstoff grundsätzlich eine Bohrung herstellen lässt. Entscheidend ist, ob ein fertiggestelltes, beschichtetes und magnetisiertes Bauteil nachträglich sicher und zuverlässig gebohrt werden kann. Bei den meisten Industrieprojekten sollte die Bohrung bereits in der Konstruktions- und Fertigungsphase geprüft werden.

Die professionelle Bearbeitung von Magneten kann spezielle Schleifwerkzeuge, Kühlmittel, Staubkontrolle, eine sorgfältige Aufspannung und erfahrenes Bedienpersonal erfordern. In vielen Fällen erfolgt die Bearbeitung vor der abschließenden Magnetisierung und vor dem abschließenden Beschichtungsprozess.

Bei Fertigungsaufträgen ist das nachträgliche Bohren fertiggestellter Magnete in der Regel keine zuverlässige Lösung. Es kann zu Rissen, Beschichtungsschäden, Korrosion, Maßabweichungen und Schwankungen der magnetischen Eigenschaften führen.

Besser ist es, die Bohrung in der technischen Zeichnung festzulegen und vom Lieferanten prüfen zu lassen, ob Bohrungsgröße, Wandstärke, Toleranz, Beschichtung und Magnetisierungsrichtung geeignet sind.

Welcher Magnet eignet sich, wenn eine Bohrung benötigt wird?

Wenn der Magnet montiert, befestigt, ausgerichtet oder in eine Baugruppe integriert werden soll, ist möglicherweise keine nachträgliche Bohrung erforderlich. Entscheidend ist die passende Magnetkonstruktion.

Ringmagnete oder Rohrmagnete

Auswählen Neodym-Ringmagnete oder Rohrmagnete, wenn eine Welle, ein Stift, eine Stange oder ein Positionierelement durch den Magneten geführt werden muss.

Bei diesem Magnettyp sind in der Regel folgende Abmessungen entscheidend:

• Außendurchmesser.
• Innendurchmesser.
• Dicke oder Höhe.
• Toleranz.
• Beschichtung.
• Magnetisierungsrichtung.

Ringmagnete werden häufig in Sensoren, Vorrichtungen, kleinen mechanischen Baugruppen und Positioniersystemen eingesetzt. Bei Präzisionsanwendungen können auch Konzentrizität und Beschichtungsdicke relevant sein.

Neodym-Magnete mit Senkbohrung

Wählen Sie einen Neodym-Magneten mit Senkbohrung wenn Sie den Magneten mit einer Senkkopfschraube befestigen möchten und der Schraubenkopf bündig mit der Magnetoberfläche abschließen soll.

Dies ist häufig bei Paneelen, Türen, Schränken, Displays, Vorrichtungen und Befestigungspunkten sinnvoll.

Die Senkbohrung muss jedoch zur Schraube passen. Prüfen Sie Schraubengröße, Senkungsdurchmesser, Senkungswinkel und Magnetdicke sowie die Seite, auf der die Senkung benötigt wird.

Gehen Sie nicht davon aus, dass jeder Magnet mit Senkbohrung für jede Schraube geeignet ist.

Topfmagnete mit Senkbohrung

Bei einem Topfmagneten ist der Magnet von einem Stahltopf oder Stahlgehäuse umgeben. Dies kann den Magneten schützen und die Haftkraft auf der Wirkfläche bündeln.

Ein Topfmagnet mit Senkbohrung ist gegenüber einem ungeschützten Magneten mit Senkbohrung häufig besser geeignet, wenn die Anwendung eine höhere Haftkraft, besseren mechanischen Schutz oder eine wiederholte Montage erfordert.

Diese Magnete werden häufig für Schilder, Displaysysteme, Vorrichtungen, Werkzeughalterungen, Paneele und lösbare Befestigungspunkte eingesetzt.

Selbstklebende Magnete

Wenn Sie die Montagefläche nicht anbohren möchten, sind, selbstklebende Magnete möglicherweise die einfachere Lösung.

Eine Klebeverbindung ist jedoch keine universelle Lösung. Temperaturschwankungen, Vibrationen, Oberflächenstruktur, Feuchtigkeit, Reinigungschemikalien und Scherkräfte können die Haftung beeinträchtigen.

Bei gering belasteten Anwendungen im Innenbereich kann eine Klebeverbindung gut funktionieren. Bei industriellen Baugruppen sollte sie unter den tatsächlichen Einsatzbedingungen geprüft werden.

Kundenspezifische Neodym-Magnete mit Bohrungen

Wählen Sie einen Prüfung kundenspezifischer Neodym-Magnete wenn die Bohrung nicht standardisiert ist.

Dazu können gehören:

• Seitliche Bohrungen.
• Mehrere Bohrungen.
• Außermittige Bohrungen.
• Spezielle Senkbohrungsgeometrie.
• Bohrungen mit kleinem Durchmesser.
• Eng tolerierte Bohrungen.
• Sonderformen.
• Spezielle Beschichtungsanforderungen.
• Vorgegebene Magnetisierungsrichtung.

Bei kundenspezifischen Projekten empfiehlt es sich, eine technische Zeichnung oder Baugruppenskizze zu senden. Der Lieferant kann dann vor der Musterfertigung prüfen, ob Bohrungsgröße, Wandstärke, Beschichtung und Magnetisierungsrichtung realisierbar sind.

Ringmagnet oder Magnet mit Senkbohrung: Welche Ausführung passt zu Ihrem Projekt?

Viele Anwender suchen nach einem “Magneten mit Loch”, ohne zu wissen, welche Ausführung sie tatsächlich benötigen. Ringmagnete und Magnete mit Senkbohrung weisen beide Bohrungen auf, erfüllen jedoch unterschiedliche Aufgaben.

Ringmagnet wählen, wenn die Bohrung als Durchgang dient

Ein Ringmagnet besitzt eine mittige Durchgangsbohrung. Er wird üblicherweise eingesetzt, wenn ein Element durch den Magneten geführt werden muss, beispielsweise eine Welle, ein Stift, ein Schraubbolzen, eine Stange oder ein Positionierelement.

Wählen Sie diese Ausführung, wenn die Bohrung Bestandteil der Baugruppengeometrie ist.

Typische Beispiele:

• Positionierbauteile.
• Sensorbaugruppen.
• Kleine rotierende Bauteile.
• Mechanische Vorrichtungen.
• Wellen- oder Stiftmontage.

Magnet mit Senkbohrung wählen, wenn die Bohrung zur Schraubbefestigung dient

Ein Magnet mit Senkbohrung besitzt eine Vertiefung, in der eine Senkkopfschraube bündig sitzt.

Wählen Sie diese Ausführung, wenn der Magnet mit einer Schraube an einer Oberfläche befestigt werden soll.

Typische Beispiele:

• Möbelschnäpper.
• Türschnäpper.
• Anzeigetafeln.
• Beschilderungen.
• Geräteabdeckungen.
• Möbelbeschläge.
• Industrielle Vorrichtungen.

Wählen Sie einen kundenspezifischen Magneten, wenn Standardausführungen nicht passen

Wenn Bohrungsposition, Bohrungsgröße, Magnetform oder Einsatzbedingungen ungewöhnlich sind, löst ein Standard-Ringmagnet oder -Senkmagnet das Problem möglicherweise nicht.

Ein kundenspezifischer Magnet kann die bessere Wahl sein, wenn Sie Folgendes benötigen:

• Eine seitliche Bohrung.
• Zwei oder mehr Bohrungen.
• Eine randnahe Bohrung.
• Eine spezielle Schraubenaufnahme.
• Eine geringe Wandstärke.
• Eine enge Toleranz.
• Ein spezielles Magnetisierungsmuster.
• Eine auf Feuchtigkeit, Salzsprühnebel oder Verschleiß abgestimmte Beschichtung.

In diesen Fällen sollte die technische Zeichnung vor der Fertigung geprüft werden. Eine kleine Konstruktionsänderung kann mitunter das Rissrisiko verringern, die Zuverlässigkeit der Beschichtung verbessern und die Montage erleichtern.

Welche Spezifikationen sollten Sie für einen Magneten mit Bohrung angeben?

Wenn Sie einen Magneten mit Bohrung benötigen, reicht die Angabe “Ich brauche einen Magneten mit Bohrung” nicht aus. Für eine präzise Angebotserstellung oder fertigungstechnische Prüfung sind weitere Angaben erforderlich.

Eine aussagekräftige Anfrage sollte folgende Angaben enthalten:

• Magnetform.
• Außendurchmesser, Länge, Breite und Dicke.
• Bohrungsdurchmesser.
• Senkungsdurchmesser, falls erforderlich.
• Senkungswinkel, falls erforderlich.
• Schraubengröße bei Schraubbefestigung des Magneten.
• Magnetgüte, z. B. N35, N42, N52 oder eine andere erforderliche Güte.
• Beschichtung, z. B. NiCuNi, Zink, Epoxid, Parylene oder eine andere Oberflächenausführung.
• Magnetisierungsrichtung.
• Toleranz.
• Betriebstemperatur.
• Einsatzumgebung.
• Stückzahl.
• Technische Zeichnung oder Montageskizze.

Wenn der Magnet in einem Sensor, Motor, Encoder, einer Vorrichtung, einem Laborgerät oder einem Projekt für ein reguliertes Gerät eingesetzt wird, geben Sie außerdem den Arbeitsabstand, die Zielfläche und sämtliche Anforderungen an die magnetische Leistung an.

Bei sehr kleinen Bohrungen oder Baugruppen mit enger Passung, Mikromagnete ist eine frühzeitige Prüfung erforderlich, da sich Beschichtungsdicke und Bohrungstoleranz auf die endgültige Passung auswirken können.

Je klarer Sie die Anwendung definieren, desto leichter lässt sich der passende Magnettyp empfehlen.

Wie beeinflusst die Bohrungsauslegung Beschichtung, Toleranz und Montage?

Eine Bohrung ist nicht einfach nur eine Aussparung im Magneten. Sie beeinflusst die Beschichtung, Geometrie, magnetische Leistung und Zuverlässigkeit der Montage.

Beschichtungsdicke

Die Beschichtung erhöht die Dicke der Magnetoberfläche. Bei großen Magneten ist dies möglicherweise unkritisch. Bei kleinen Bohrungen, Mikromagneten oder Baugruppen mit enger Passung kann die Beschichtungsdicke jedoch den endgültigen Innendurchmesser beeinflussen.

Wenn Ihr Bauteil eine Wellenpassung, Stiftpassung oder ein geringes Spiel erfordert, geben Sie an, ob die Zeichnungsmaße vor oder nach der Beschichtung gelten.

Kantenausbrüche

An den Bohrungskanten kann es zu Ausbrüchen kommen, wenn die Konstruktion zu dünn oder zu scharfkantig ist oder die Bohrung zu nah am Magnetrand liegt.

Kantenausbrüche können folgende Folgen haben:

• Beeinträchtigtes Erscheinungsbild.
• Beschädigung der Beschichtung.
• Beeinträchtigung der Montage.
• Geringere Fertigungsausbeute.
• Höhere Ausschussquote.

Eine kleine Fase, eine günstigere Bohrungsposition oder eine angepasste Wandstärke kann die Fertigungsgerechtheit verbessern.

Magnetisierungsrichtung

Bohrung und Magnetisierungsrichtung sollten gemeinsam geprüft werden.

Eine Senkbohrung auf der falschen Seite kann beispielsweise zu Montageproblemen führen. Ein in einem Sensor eingesetzter Ringmagnet benötigt möglicherweise eine bestimmte Magnetisierungsrichtung, damit der Sensor korrekt auslöst.

Werden zwei Magnete mit Senkbohrung paarweise eingesetzt, ist auch die Polausrichtung entscheidend. Andernfalls können sich die Magnete abstoßen, obwohl sie sich anziehen sollen.

Einsatzumgebung

Die Einsatzumgebung kann die optimale Konstruktionswahl beeinflussen.

Hohe Temperaturen, Feuchtigkeit, Salzsprühnebel, Vibrationen, Stöße, Reinigungschemikalien und der Einsatz im Freien können die Magnetauswahl beeinflussen.

Ein einfacher Magnet mit selbstklebender Rückseite kann für eine leichte Innenverkleidung ausreichen. Für eine Industriemaschine mit Vibrationen und Temperaturwechseln ist er möglicherweise nicht geeignet.

Typische Anwendungen für Magnete mit Bohrungen

Magnete mit Bohrungen kommen zum Einsatz, wenn Magnetkraft mit mechanischer Positionierung oder Befestigung kombiniert werden soll.

Typische Anwendungen sind:

• Sensorbefestigung.
• Magnetische Vorrichtungen.
• Schrank- und Türverschlüsse.
• Befestigung von Displays und Beschilderungen.
• Industrielle Positionierwerkzeuge.
• Geräteverkleidungen.
• Möbel und Beschläge.
• Baugruppen für Laborgeräte oder medizintechnikbezogene Projekte, bei denen die Anforderungen vom Käufer festgelegt werden.
• Teile für Motoren, Encoder oder Rotoren.
• Abnehmbare Abdeckungen und Revisionsklappen.

Bei diesen Anwendungen ist die Bohrung häufig Teil der funktionalen Auslegung. Sie beeinflusst die Befestigung des Magneten, seine Ausrichtung zur Zielfläche und die Stabilität der fertigen Baugruppe.

Daher sollte die Bohrung bereits frühzeitig ausgelegt werden, anstatt den fertigen Magneten nachträglich zu bohren.

Einfache Entscheidungshilfe

Vorhandenen Magneten nachbearbeiten oder kundenspezifischen Magneten bestellen?

Manchmal ist bereits ein Magnet vorhanden, der nachbearbeitet werden soll. Das mag zunächst schneller erscheinen, ist langfristig jedoch nicht immer kostengünstiger oder sicherer.

Nutzen Sie diese einfache Entscheidungshilfe:

Bei der Serienfertigung sollte der Prozess nicht darauf basieren, fertige Magnete einzeln zu bohren. Die Bohrung sollte besser bereits während der Fertigung kontrolliert hergestellt werden.

Häufige Fehler bei der Auswahl eines Magneten mit Bohrung

Die Auswahl eines Magneten mit Bohrung klingt einfach. Viele Konstruktionsprobleme entstehen jedoch bereits durch kleine fehlende Angaben.

Fehler 1: Nur die Abreißkraft, nicht aber die Scherkraft berücksichtigen

Viele Anwender prüfen nur die Abreißkraft. Im tatsächlichen Einsatz kann der Magnet jedoch Gleitkräften, Vibrationen, Stößen oder wiederholten Bewegungen ausgesetzt sein.

Ein Magnet, der bei direkter Zugbelastung gut hält, kann unter Scherkraft dennoch verrutschen. Unter diesen Bedingungen sind ein verschraubter Magnet, ein Topfmagnet, eine Halterung oder ein mechanischer Anschlag möglicherweise besser geeignet.

Fehler 2: Beschichtungsdicke nicht berücksichtigen

Die Beschichtungsdicke verändert das Endmaß. Dies ist besonders relevant, wenn die Bohrung klein oder die Passung eng ist.

Wenn der Magnet auf einen Stift, eine Welle oder eine Schraube passen muss, ist das beschichtete Endmaß zu bestätigen. Prüfen Sie nicht nur die Abmessungen des unbeschichteten Magneten.

Fehler 3: Magnetisierungsrichtung nicht angeben

Die Bohrung allein beschreibt die Ausführung nicht vollständig. Die Magnetisierungsrichtung bestimmt, welche Fläche wirksam ist, wie zwei Magnete zusammenwirken und wie das Magnetfeld den Zielbereich erreicht.

Geben Sie die Magnetisierungsrichtung stets in der technischen Zeichnung an, wenn sie relevant ist.

Fehler 4: Senkbohrungsmagnet auswählen, ohne die Schraubengröße zu prüfen

Ein Senkbohrungsmagnet muss zum Schraubenkopf passen.

Ist die Senkung zu klein, liegt der Schraubenkopf möglicherweise nicht bündig auf. Wird die Schraube zu fest angezogen, kann der Magnet brechen. Befindet sich die Senkung auf der falschen Seite, lässt sich das Bauteil möglicherweise nicht korrekt montieren.

Bestätigen Sie vor der Bestellung Schraubengröße, Senkungsdurchmesser, Senkungswinkel und Senkungsrichtung.

Fehler 5: Klebstoff unter Vibrations- oder Temperaturwechselbelastung ungeprüft einsetzen

Eine Klebeverbindung kann sinnvoll sein, ist in anspruchsvollen Umgebungen jedoch nicht immer zuverlässig.

Temperaturwechsel, Vibrationen, Feuchtigkeit und Oberflächenverunreinigungen können die Klebeverbindung schwächen. Wird der Magnet in Geräten, Sensoren oder Außenbaugruppen eingesetzt, ist der Klebstoff unter realen Bedingungen zu prüfen.

Fehler 6: Nach der Beschichtung bohren und dadurch den NdFeB-Kern freilegen

Durch nachträgliches Bohren eines beschichteten Magneten kann der NdFeB-Kern in der Bohrung freigelegt werden.

Dadurch kann sich der Korrosionsschutz verringern und eine Schwachstelle im Beschichtungssystem entstehen. In feuchten oder korrosiven Umgebungen ist dies besonders kritisch.

Wenn Korrosionsbeständigkeit relevant ist, müssen Bohrung und Beschichtung gemeinsam geplant werden.

FAQ

Kann man ein Loch in einen Neodym-Magneten bohren?

Ein fertiger Neodym-Magnet sollte in der Regel nicht gebohrt werden. Er kann brechen oder ausbrechen, die Beschichtung kann beschädigt werden, feiner Staub und Bruchstücke können entstehen, und Wärme kann zu einem Verlust der Magnetisierung führen.

Wenn eine Bohrung erforderlich ist, empfiehlt es sich in der Regel, einen Magneten zu bestellen, bei dem die Bohrung bereits vor der Endfertigung eingeplant ist.

Wird ein Neodym-Magnet durch Bohren schwächer?

Das ist möglich. Eine Bohrung entfernt magnetisches Material und verändert das lokale Magnetfeld.

Die beim Bohren entstehende Wärme kann zudem zu einem irreversiblen Magnetisierungsverlust führen, wenn der Magnet zu heiß wird.

Können Neodym-Magnete geschnitten oder mechanisch bearbeitet werden?

Neodym-Magnete können unter kontrollierten professionellen Bedingungen bearbeitet werden, sind jedoch nur schwer zu zerspanen.

Fertige Magnete sollten von Anwendern nicht ohne Weiteres geschnitten oder gebohrt werden. Eine fachgerechte Bearbeitung erfordert häufig Spezialwerkzeuge, Kühlmittel, Staubkontrolle und eine sorgfältige Handhabung.

Was ist die beste Alternative zum Bohren eines Magneten?

Welche Alternative am besten geeignet ist, hängt vom jeweiligen Zweck ab.

Für eine zentrale Bohrung eignet sich ein Ringmagnet oder Rohrmagnet. Für die Schraubmontage eignet sich ein Senkbohrungsmagnet oder ein Topfmagnet mit Senkbohrung. Für nicht standardmäßige Bohrungen ist ein kundenspezifischer Magnet nach Ihrer technischen Zeichnung zu wählen.

Wie nennt man einen Magneten mit einer Bohrung?

Das hängt von der Bohrungsart ab.

Ein Magnet mit zentraler Bohrung wird häufig als Ringmagnet oder Rohrmagnet bezeichnet. Ein Magnet mit Senkbohrung für eine Schraube wird häufig als Magnet mit Senkbohrung bezeichnet. Ein Magnet mit Stahlgehäuse und Montagebohrung kann als Topfmagnet bezeichnet werden.

Was ist der Unterschied zwischen einem Ringmagneten und einem Magneten mit Senkbohrung?

Ein Ringmagnet hat eine Durchgangsbohrung, üblicherweise für eine Welle, einen Stift oder ein Positionierelement.

Ein Magnet mit Senkbohrung hat eine versenkte Schraubenbohrung, üblicherweise für eine bündige Schraubmontage.

Kann OSENC kundenspezifische Neodym-Magnete mit Bohrungen fertigen?

Osenc kann technische Zeichnungen kundenspezifischer Neodym-Magnete prüfen, einschließlich Bohrungsgröße, Bohrungsposition, Ausführung der Senkung, Beschichtung, Toleranz und Magnetisierungsrichtung.

Die Machbarkeit hängt von Magnetgröße, Geometrie, Magnetwerkstoffgüte, Beschichtung und Anwendungsanforderungen ab.

Welche Angaben sollte ich für einen kundenspezifischen Magneten mit Bohrung übermitteln?

Senden Sie Angaben zu Magnetform, Abmessungen, Bohrungsdurchmesser, falls erforderlich Senkungsgröße und -winkel, Schraubengröße, Beschichtung, Magnetgüte, Magnetisierungsrichtung, Toleranz, Stückzahl und Betriebstemperatur sowie die Anwendungszeichnung oder Montageskizze.