Aimants en néodyme, également appelés aimants NdFeB, sont de puissants aimants permanents fabriqués à partir d’un alliage de néodyme, de fer et de bore. Il s’agit du type d’aimants permanents le plus puissant disponible. Ils sont classés en différentes nuances selon leurs propriétés magnétiques, notamment N35, N42, N52, N54 et N55. Les nombres les plus élevés indiquent des propriétés magnétiques supérieures. Ces nuances déterminent leur adéquation à diverses applications. Grâce à leurs propriétés magnétiques élevées, les aimants en néodyme sont utilisés dans de nombreuses applications.

Applications des aimants en néodyme

Applications des aimants en néodyme dans les équipements électroniques et électriques

Disques durs (HDD)

Les aimants en néodyme sont indispensables au fonctionnement des HDD. Ils sont utilisés dans les têtes de lecture/écriture pour stocker et récupérer efficacement les données, garantissant ainsi un accès rapide et une grande capacité de stockage. La précision et la fiabilité apportées par ces aimants sont essentielles aux performances des systèmes informatiques modernes, car elles permettent de récupérer et de stocker rapidement de très grandes quantités de données.

Haut-parleurs et microphones

Dans le secteur audio, les aimants en néodyme sont privilégiés pour leur capacité à produire un son de haute qualité. Ils entrent dans la fabrication de haut-parleurs, de microphones et d’écouteurs. Le champ magnétique intense qu’ils génèrent favorise le mouvement de la membrane du haut-parleur, ce qui améliore les performances audio et permet une reproduction sonore plus claire et plus précise.

Téléphones mobiles

Divers composants des téléphones mobiles, notamment les haut-parleurs et les unités de vibration, utilisent des aimants en néodyme pour garantir des performances optimales. Leur format compact et leur champ magnétique puissant conviennent parfaitement à la conception fine et légère des smartphones modernes, tout en contribuant à améliorer la qualité sonore et l’efficacité des fonctions de vibration.

Aimants en néodyme dans les moteurs et les générateurs

Moteurs électriques

Les aimants en néodyme jouent un rôle essentiel dans le développement des moteurs électriques utilisés dans les véhicules électriques (EVs), les drones et les machines industrielles. Leurs champs magnétiques puissants améliorent le rendement et les performances des moteurs, ce qui accroît l’efficacité énergétique et réduit les coûts d’exploitation. Dans les EVs, ces aimants permettent de concevoir des moteurs plus puissants et plus efficaces, contribuant ainsi à augmenter l’autonomie et à améliorer les performances globales.

Éoliennes

Dans les éoliennes, les aimants en néodyme sont utilisés dans les générateurs afin d’en améliorer le rendement, contribuant ainsi à une production d’énergie plus durable. Ces aimants permettent de convertir plus efficacement l’énergie éolienne en énergie électrique, faisant de l’éolien une source d’énergie renouvelable plus viable et plus rentable.

Aimants en néodyme dans les applications médicales

Les appareils d’IRM utilisent les champs magnétiques puissants des aimants en néodyme pour produire des images détaillées des structures internes du corps humain. Ces images sont essentielles au diagnostic précis et au traitement de diverses pathologies. La puissance et la stabilité des aimants en néodyme garantissent des images haute résolution, permettant de mieux détecter et analyser les anomalies dans l’organisme.

Aimants en néodyme dans les applications industrielles

Séparateurs magnétiques et aimants de levage

Les aimants en néodyme sont employés dans les séparateurs industriels pour distinguer les matériaux ferreux des matériaux non ferreux dans les secteurs du recyclage et de l’exploitation minière. Ils constituent une méthode fiable et efficace de séparation des matériaux, améliorant la qualité et la pureté des matières recyclées. Ils sont également utilisés dans des dispositifs de levage pour manipuler des objets métalliques lourds, offrant ainsi une solution sûre et efficace pour déplacer et transporter des éléments volumineux et lourds en environnement industriel.

IRM ou imagerie par résonance magnétique

Nous connaissons l’importance des examens IRM pour plusieurs pathologies. Un aimant puissant, tel qu’un aimant en néodyme, rend ce processus possible en agissant sur les électrons des atomes présents dans notre corps. Cela permet d’obtenir des images diagnostiques nettes de la zone souhaitée.

Chirurgie

Dans la chirurgie non invasive courante, les aimants sont les micro-aimant, ils sont souvent utilisés pour relier deux instruments pendant une intervention chirurgicale. Cependant, en temps de guerre, compte tenu du grand nombre de blessés, leur corps contenait généralement davantage de fragments de fer. Les médecins utilisent des aimants NdFeB pour extraire ces fragments du corps des blessés ou vérifier, sans radiographie, s’il en reste dans leur corps.

Générateurs et moteurs

Les aimants jouent également un rôle important dans ces dispositifs. Les aimants permanents contribuent à convertir l’énergie électrique en énergie mécanique, nécessaire au fonctionnement du dispositif.

Levage de charges

Cette application n’a rien d’inhabituel : les aimants sont effectivement utilisés dans l’industrie pour soulever de lourdes charges. Grâce à sa puissance, l’aimant en néodyme remplit efficacement cette fonction.

Bijouterie

Les utilisateurs recherchent souvent des fermoirs pratiques. De petits aimants en néodyme permettent ainsi d’attacher des chaînes. Ils servent également à porter de faux piercings en les maintenant contre la peau par attraction magnétique.

Retenues magnétiques de porte

Personne ne souhaite être heurté par une porte qui se déplace de manière intempestive. Les retenues magnétiques permettent de maintenir efficacement la porte tout en facilitant son dégagement.

Jouets

Un aimant n’est pas un jouet : il peut être dangereux. Ne donnez pas d’aimants puissants aux bébés ni aux enfants. De nombreux jouets contiennent toutefois des aimants, notamment les tuiles magnétiques et les plannings en bois pour enfants.

Emballages

De nombreux coffrets cadeaux contiennent des aimants qui facilitent leur ouverture et leur fermeture.

Art

Créez des effets spéciaux magnétiques avec de la limaille de fer et de la peinture. Puis, placez le grand aimant derrière la toile, la peinture (mélangée à du fer) commence à former des motifs tourbillonnants très intéressants.

Voici donc quelques utilisations importantes de l’aimant en néodyme. Il est largement utilisé dans différents domaines et d’autres travaux sont menés pour évaluer ses autres capacités. Nous pouvons espérer le retrouver bientôt dans de nombreux autres produits.

Spécifications des aimants en néodyme

• Coefficient thermique de rémanence (Br) : -0,09 – -0,11%/°C 
• Température de Curie : 320 °C – 380 °C 
• Coefficient de dilatation thermique (vertical) : 1,0 – 3,0 x 10-6 °C-1 
• Coefficient de dilatation thermique (parallèle) : +5,0 – +8,0 x 10-6 °C-1 
• Résistivité : 120 -160 O·cm 
• Masse volumique : 7,4 – 7,8 g/cm3 
• Chaleur spécifique : 0,12 Kcal (Kg, °C) 
• Conductivité thermique : 77 Kcal/(m.h°C) 
• Rigidité : 0,64 N/m2 
• Coefficient de Poisson : 0,24 
• Dureté Vickers : 550 – 650 Hv 
• Module d’Young : 150 – 170 kN·mm-2 
• Résistance à la flexion : 0,18 – 0,29 kN·mm-2 
• Résistance à la compression : 0,8 – 1,0 kN·mm-2 
• Perméabilité relative de recul : 1,05 
• Résistivité électrique : 1,5 x 10-4 Ω/cm 

Dimensions des aimants néodyme sur mesure

Les aimants néodyme sur mesure existent sous différentes formes, notamment des tiges, des disques, des blocs et de nombreuses autres formes irrégulières. Cependant, les dimensions de chaque forme se spécifient de différentes manières. Ces notations peuvent prêter à confusion si vous avez peu d’expérience avec les aimants.
Osenc est un fournisseur d’aimants néodyme sur mesure, et nous avons préparé une liste pour expliquer comment comprendre les dimensions des aimants néodyme sur mesure. Elle peut vous être utile dans vos échanges avec les fournisseurs.

1. Aimants néodyme ronds et cylindriques

La notation utilisée pour les aimants néodyme ronds et cylindriques est la suivante : D10 x 2 mm
Si un aimant rond ou cylindrique est spécifié avec les dimensions D10 x 2 mm, cela signifie que son diamètre est de 10 mm et son épaisseur de 2 mm. 

Remarque :

• Aujourd’hui, la plupart des utilisateurs emploient D à la place de Φ, car D est plus facile à saisir sur un ordinateur ou un téléphone mobile.

2. Aimants néodyme annulaires / circulaires

La notation utilisée pour les aimants néodyme annulaires / circulaires est similaire.

• D (ou OD) pour le diamètre extérieur
• d (ou ID) pour le diamètre intérieur
• H pour l’épaisseur (hauteur)

Si un aimant annulaire ou circulaire en néodyme a pour dimensions D10 × d7 × 3 mm, cela signifie que :

• son diamètre extérieur est de 10 mm, son diamètre intérieur est de 5 mm et son épaisseur est de 2 mm.

Par ailleurs, les aimants annulaires en néodyme comportent deux types de trous : des trous droits et des trous fraisés.

• Les trous droits sont percés verticalement dans les aimants.
• Les trous fraisés (également appelés trous de vis) comprennent un trou principal et un trou de grand diamètre.

Pour les aimants annulaires ou circulaires en néodyme avec un trou fraisé :

• D pour le diamètre extérieur
• M pour le diamètre du trou de grand diamètre

Si un aimant annulaire a pour dimensions D10 × M7 × 2 mm, cela signifie que :

• son diamètre extérieur est de 10 mm, le diamètre du trou de grand diamètre est de 5 mm et son épaisseur est de 2 mm.
• En plus d’indiquer les dimensions, il est toujours recommandé de préciser l’angle de fraisure.

3. Aimants néodyme en bloc

Les dimensions des aimants néodyme en bloc sont indiquées comme suit :

• Longueur × largeur × hauteur
• Habituellement, les dimensions commencent par une lettre majuscule F

Si un aimant bloc en néodyme a pour dimensions F8 × 4 × 2 mm, cela signifie que :

• Sa longueur est de 8 mm, sa largeur de 4 mm et sa hauteur de 2 mm.

Aimants blocs : longueur × largeur × hauteur (par exemple, 10 × 10 × 10 mm)

Aimants blocs avec trou : longueur × largeur × hauteur × diamètre du trou (par exemple, 10 × 10 × 10 × D5 mm)

Aimant bloc avec trou fraisé : longueur × largeur × hauteur × diamètre supérieur du trou (par exemple, 10 × 10 × 10 × M5 mm)

Par défaut, la dernière valeur indique la direction d’aimantation de cet aimant.

• La direction d’aimantation correspond donc à la dimension de 2 mm, c’est-à-dire à l’épaisseur.
• Les pôles N et S se trouvent sur les deux plus grandes faces, à savoir les faces de 8 × 4 mm.
  Une face correspond au pôle N et l’autre au pôle S.

4. Aimants en néodyme en arc de cercle

Les dimensions des aimants en néodyme en arc de cercle doivent inclure :

• Rayon extérieur (R1)
• Rayon intérieur (R2)
• Angle en radians
• Largeur

Par défaut, les surfaces magnétiques sont les faces intérieure et extérieure de l’arc.

Remarque :

• La géométrie des aimants néodyme en arc nécessite davantage de cotes pour être clairement définie.
• La formule dimensionnelle mentionnée ci-dessus est simplifiée pour en faciliter la compréhension.
• Il est préférable d’utiliser des croquis techniques pour indiquer toutes les dimensions.

5. Aimants néodyme sphériques

En comparaison, la cotation des aimants néodyme sphériques est la plus simple :

• D pour le diamètre

Par exemple, si un aimant sphérique présente une dimension D5 mm, cela signifie que son diamètre est de 5 mm.

Comment utiliser les aimants néodyme en toute sécurité

1) Les aimants néodyme sont fragiles et cassants. 

Les aimants néodyme ont l’aspect du métal, mais ce ne sont en réalité pas des métaux. Leur surface est généralement recouverte d’un revêtement de zinc ou d’un revêtement de nickel, ce qui leur donne un aspect métallique. 

Ils sont effectivement fragiles et cassants et peuvent se briser ou voler en éclats en cas de chute ou s’ils sont soumis à une force excessive.  

Pour les utiliser correctement, il est important de les manipuler avec précaution et d’éviter de les faire tomber ou de les soumettre à des chocs. 

2) Les aimants néodyme se démagnétisent à haute température. 

Les aimants en néodyme perdront leur aimantation si vous les utilisez dans un environnement de fonctionnement porté à leur température de Curie, qui se situe autour de 310 à 370 °C (590 à 700 °F) pour la plupart des aimants en néodyme.  

Une fois l’aimant refroidi, il peut récupérer une partie de son aimantation, mais celle-ci ne sera probablement pas aussi forte qu’avant sa chauffe. Si vous devez utiliser un aimant en néodyme dans une application à haute température, plusieurs options sont envisageables : 

• Utiliser un autre type d’aimant

Certains aimants, comme les aimants au samarium-cobalt, résistent davantage à la démagnétisation à haute température.

• Utiliser un système de refroidissement

Si vous utilisez des aimants en néodyme dans un environnement à haute température, vous pouvez éventuellement utiliser un système de refroidissement, tel qu’un ventilateur ou une chemise de refroidissement, afin de maintenir l’aimant à une température plus basse.

• Réduire la température

Si possible, essayez de trouver un moyen de réduire la température de l’environnement dans lequel l’aimant sera utilisé. Cela peut impliquer l’utilisation d’une isolation ou d’autres mesures de régulation de la température.

Il est important de noter que même si un aimant ne perd pas toute son aimantation, il peut tout de même s’affaiblir à haute température. Vous devez examiner attentivement la tenue en température de l’aimant lors de sa sélection pour une application donnée. 

3) Les aimants en néodyme peuvent se corroder. 

Les aimants en néodyme sont fabriqués à partir d’un alliage de néodyme, de fer et de bore. Ils sont généralement dotés d’un revêtement de nickel ou d’autres matériaux destiné à les protéger contre la corrosion.  

Cependant, le revêtement peut s’user au fil du temps, notamment si les aimants sont soumis à des sollicitations abrasives ou à des environnements agressifs. Lorsque le revêtement est endommagé, les aimants peuvent commencer à se corroder, ce qui peut les affaiblir et réduire leur durée de vie. 

Voici quelques mesures à prendre pour prévenir la corrosion et protéger vos aimants en néodyme : 

• Stocker correctement les aimants :

Évitez de stocker les aimants dans des conditions humides ou chargées d’humidité, car celle-ci peut accélérer la corrosion. Si vous devez stocker les aimants pendant une période prolongée, vous pouvez les envelopper dans un matériau de protection, tel qu’un film plastique ou un sac en plastique, afin de les maintenir au sec.

• Utiliser un revêtement protecteur plus performant :

Si les aimants doivent être utilisés dans un environnement difficile, vous pouvez appliquer un revêtement protecteur plus performant, tel que le PTFE ou le Parylene. Plus durables, ces revêtements contribuent à prévenir la corrosion.

• Manipuler les aimants avec précaution :

Veillez à ne pas faire tomber ni heurter les aimants, car cela pourrait endommager le revêtement et exposer leur surface aux éléments extérieurs.

En respectant ces précautions, vous contribuerez à maintenir vos aimants en néodyme en bon état et à préserver leurs performances. 

Techniques de production des aimants en néodyme

D’une manière générale, il existe deux techniques de production courantes pour les aimants en néodyme : le frittage et le liage. Leur principale différence réside dans les procédés de mise en forme.  

Les aimants en néodyme liés sont fabriqués en ajoutant de la poudre de néodyme à un liant. Le procédé de liage est, pour l’essentiel, identique au moulage par injection. 

Le frittage, quant à lui, s’effectue sous vide et à haute température. Les aimants en néodyme frittés sont fabriqués par métallurgie des poudres. L’alliage fondu est transformé en poudre, puis comprimé dans un champ magnétique afin de former une ébauche compactée.  

Les ébauches compactées sont frittées sous gaz inerte ou sous vide afin d’obtenir leur densification. Un traitement thermique de vieillissement est généralement nécessaire pour améliorer la coercivité des aimants. 

Revêtement des aimants en néodyme

Revêtement électrolytique

L’électrodéposition est une technique qui utilise l’électricité pour faire adhérer des ions métalliques à la surface des aimants en néodyme et ainsi former une couche de protection. Cette technique de revêtement a commencé à être utilisée sur les aimants en néodyme entre 1985 et 1995. Après des années de développement et d’optimisation, elle est devenue une solution optimale pour les aimants en néodyme. Cette technique de revêtement doit désormais faire l’objet d’innovations continues.

Les principales options actuellement disponibles sur le marché comprennent le zingage, le nickelage, le dépôt d’alliage nickel-zinc et d’autres couches de revêtement composites constituées de différents alliages.

Revêtement par dépôt chimique

La technique de dépôt chimique ne fait pas appel à l’électricité pour former des revêtements sur les aimants en néodyme. Fondée sur une réaction d’oxydoréduction, elle forme une couche de revêtement par accumulation, à la surface du substrat, des ions métalliques présents dans la solution chimique.

Cette technique présente plusieurs caractéristiques importantes, notamment le caractère autocatalytique du substrat lui-même, la densité et l’uniformité des couches de revêtement, leur faible porosité ainsi que des installations de mise en œuvre relativement simples.

Grâce à ces caractéristiques, le dépôt chimique est devenu la technique de revêtement la plus répandue pour les aimants en néodyme. Il constitue une étape de production essentielle pour appliquer sur ces aimants un film de protection contre la corrosion et l’usure.

Aujourd’hui, les principaux revêtements chimiques pour aimants en néodyme comprennent :

nickel-phosphore, nickel-cuivre-phosphore, nickel-tungstène-phosphore, nickel-cuivre-phosphore, etc.

La solution utilisée pour le dépôt chimique peut être divisée en 2 catégories : acide et alcaline.

En milieu acide, elle tend à produire un revêtement non magnétique à forte teneur en phosphore ; en milieu alcalin, elle tend à produire un revêtement magnétique à faible teneur en phosphore, présentant certaines propriétés de blindage magnétique.

Cependant, la solution de dépôt acide présente un effet marqué d’absorption d’hydrogène, qui altère fortement la qualité de surface des aimants en néodyme. La solution de dépôt alcaline est donc la plus utilisée en production.

Revêtement organique

Cette technique est l’une des méthodes les plus utilisées pour protéger les métaux. Les résines et les matériaux polymères organiques constituent les principaux revêtements organiques des aimants en néodyme frittés, la résine époxy étant la plus fréquemment employée. Celle-ci présente en effet une excellente résistance à l’eau et à la corrosion chimique, une bonne capacité d’adhérence ainsi qu’une dureté suffisante.

Ajoutez une couche supplémentaire de revêtement en résine époxy aux aimants en néodyme déjà revêtus d’une couche de zinc ou de nickel. Leur protection antirouille sera ainsi renforcée et dépassera largement celle d’un zingage ou d’un nickelage conventionnel.

Outre la résine époxy, d’autres résines — polyacrylate, polyamide, polyimide, etc. — sont également utilisées comme revêtements sous forme de mélanges associant au moins deux de ces résines. Des pigments anticorrosion, tels que le minium, l’oxyde de chrome, etc., peuvent aussi être ajoutés.

Revêtement par dépôt physique en phase vapeur

Le dépôt physique en phase vapeur est une nouvelle technologie de revêtement, distincte du dépôt électrolytique et du dépôt chimique.

Le revêtement appliqué par cette méthode présente une meilleure adhérence au substrat. Les couches ainsi obtenues sont plus denses, plus lisses et moins poreuses.

Cette technique permet également d’éliminer les résidus d’électrolyte présents dans la couche de revêtement lors du dépôt électrolytique, évitant ainsi les dommages secondaires causés par le liquide résiduel. Elle peut aussi réduire le risque de fissuration fragile du revêtement, provoquée par l’hydrogène généré par la réaction du champ magnétique lors du dépôt chimique.

Les méthodes courantes de dépôt physique en phase vapeur comprennent l’évaporation sous vide, la pulvérisation magnétron, le dépôt ionique multi-arc, etc.

Les matériaux couramment utilisés comprennent Al, Ti/Al, Al/Al2O3, TiN, Ti, etc.

Les revêtements obtenus par cette technique présentent une excellente adhérence au substrat et d’excellentes performances anticorrosion, sans générer d’effluents liquides ni d’autres pollutions.

Pour ces raisons, cette technique constitue une voie de développement des technologies anticorrosion destinées aux aimants en néodyme.

Solution relative à la rugosité des aimants en néodyme

La rugosité de surface désigne les faibles espacements et les irrégularités formées par les petits pics et creux d’une surface usinée. La distance d’onde entre deux pics ou deux creux est très faible, inférieure à 1 mm, et relève des défauts géométriques microscopiques. Plus la rugosité de surface est faible, plus la surface est lisse.
L’augmentation de la rugosité de surface du NdFeB accroît la surface et la profondeur d’adhésion, ce qui améliore la force de liaison entre le matériau magnétique et les pièces de support, tout en garantissant la fiabilité et la durée de vie du produit.

Comment exprimer la rugosité de surface ?

La valeur moyenne arithmétique “ Ra ”, exprimée en μm, est utilisée pour mesurer la rugosité.

Pourquoi faut-il tenir compte de la rugosité ?

As the rare earth permanent magnet with the best comprehensive performance, NdFeB has been widely used in consumer electronics, vibration motors in smartphones, speakers, voice coil motors, etc. High-performance NdFeB magnets are used. With electronic technology, and image-sensing technology With the continuous development of technology and computer technology, the optical sensor can recognize the bad surface of the product and the recognition technology of product characteristics is quickly applied to the production line. For the convenience of NdFe The boron products are accurately identified, and the automatic assembly process has no problem with the surface roughness of NdFeB products degrees have specific requirements.

What factors affect the roughness

There are many factors affecting the magnetic roughness, the nature of the processing material itself, the processing method, the abrasive material, the cutting process, etc., the cleaning process and the electroplating process will also affect the roughness of the magnet surface.

How to improve roughness

There 4 main ways to improve roughtess.

Grinding the magnet

For ordinary magnets, it can be polished. Make the surface smoother. But for tiny magnet it cannot be ground because that i too small to process.

Make a coating

Plating helps to improve roughness. Among all coatings, Teflon has the smallest roughness and the best performance. The performance of parylene is also very good, but different parylene has different roughness. As far as commonly used coatings are concerned, the surface roughness of galvanizing is better than that of nickel plating.

New cutting process

Laser cutting is a new technology, but this technology is still unstable. 

Acid washing process

This process is suitable for all sizes of NdFeB. According to the conclusion of the study “Effect of Nitric Acid Pickling Process on Surface Roughness Ra of Sintered Nd-Fe-B Products”, the pickling process helps to improve the roughness.

FAQ

Why neodymium magnets need chamfers?

Neodymium magnets are widely used in various fields, thanks to their high magnetic energy, remanent magnetism, and cost-effectiveness.
However, they are fragile and easy to break, so it is easy for them to be bumped during the production or application processes, which leads to broken edges and corners, etc. For this reason, neodymium magnets are usually chamfered.

Which Magnet Is Stronger Than The Neodymium Magnet?

In over 10 years, a lot of experimental work has been done on Iron and Nitrogen in order to combine for manufacturing a much stronger iron nitride magnet. In the beginning, experiments produced only thin films or powders which were not appropriate and suitable for many applications.

But, when the fabrication process was employed and it produced the magnet in the bulk form that can be used in a number of applications. Moreover, the fabrication process is very compatible with the existing mass-production techniques. Nitrogen and iron inputs are comparatively low cost, hence enabling extremely cheap permanent magnets which exceed the performance of the rare earth magnets.

how to demagnetize neodymium magnets

Neodymium magnets will gradually lose their magnetism (demagnetize) when they are heated to exceed its maximum working temperature. 

Their magnetism will disappear completely when they are heated to exceed their Curie temperatures, then they will be transformed into paramagnetic materials. 

And they will recover to ferromagnetic materials when their temperatures drop below their Curie temperatures.  

Temperatures  to demagnetize neodymium magnets

Working temperature 80℃ – 240℃ (176°F – 464°F) 

Curie temperature 310℃-350℃ (590°F – 662°F) 

N: Maximum working temperature 80℃ (176°F), Curie temperature 310℃ (590°F) 

M: Maximum working temperature 100℃ (212°F), Curie temperature 340℃ (644°F) 

H: Maximum working temperature 120℃ (248°F), Curie temperature 340℃ (644°F) 

SH: Maximum working temperature 150℃ (302°F), Curie temperature 340℃ (644°F) 

UH: Maximum working temperature 180℃ (356°F), Curie temperature 350℃ (662°F) 

EH: Maximum working temperature 200℃ (392°F), Curie temperature 350℃ (662°F) 

AH: Maximum working temperature 230℃ (446°F), Curie temperature 350℃ (662°F) 

Référence : Wiki des aimants en néodyme